Współpraca w dziedzinie wytłoczenia składników i obróbki CNC: technologia przetwarzania pustego sprężyny dyskowej o wysokiej precyzji do produkcji trzech mas
W produkcji sprzętu wysokiej klasy, maszynach precyzyjnych, systemach transportu kolejowego i zastosowaniach lotniczych,sprężyny dyskowe (skrótem sprężyny dyskowe) stały się niezbędnymi elastycznymi elementami ze względu na ich kompaktowy rozmiar, wysokiej zdolności obciążeniowej, kontrolowalnej sztywności i doskonałych zdolności amortyzacyjnych.Dokładność montażu sprężyny dyskowej zależy zasadniczo od jakości obróbki materiału pustegoTradycyjne procesy jednopłetwowe lub obrotowe nie są już w stanie sprostać nowoczesnym wymaganiom produkcji sprężyń tarczowych o różnej grubości, które wymagają wysokiej precyzji, wydajności i spójności.
Przez lata praktyki produkcyjnej, Jiangsu Sunzo Spring Technology Co., Ltd.(zwana dalej "Sunzo Spring") opracowała zróżnicowane podejście produkcyjne o progu 6 mm opartym na właściwościach kształtowania sprężyń tarczowych o różnej grubościW przypadku sprężyń dyskowych o cienkiej ścianie poniżej 6 mm, do maksymalizacji wydajności kształtowania stosuje się technologię tłoczenia kompozytowego,natomiast grubsze sprężyny dyskowe płytki powyżej 6 mm wykorzystują technologię obrotową CNC w celu zapewnienia precyzji i wydajności mechanicznejTen artykuł łączy praktyczne doświadczenie Sunzo Spring, aby dokładnie przeanalizować logikę technologiczną, kluczowe punkty operacyjne, środki kontroli jakości,i wartość zastosowania tego systemu technicznego.
Podejście techniczne Sunzo Spring opiera się na podstawowej zasadzie "dostosowanych rozwiązań dla różnych grubości i precyzyjnego wyboru komponentów":sprężyny dyskowe o cienkiej ścianie poniżej 6 mm wykorzystują tłoczenie kompozytowe do wydajnego formowania prawie sieci, podczas gdy sprężyny dyskowe o grubości płyty powyżej 6 mm wykorzystują obróbka CNC w celu zapewnienia precyzji i właściwości mechanicznych.umożliwiające łącznie kompleksowe możliwości przetwarzania pustego materiału w całym zakresie grubości sprężyny dyskowej.
Wykorzystując wielo-stacjonarne tłoczenie kompozytowe, cały proces łącznie z wyprostowaniem płyt, cięciem materiału, przebiciem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniem, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniu, wyprostowaniukształtowanie powierzchni stożkowejW celu rozwiązania problemów związanych z sprężynowaniem elementów o cienkiej ścianieSymulacja CAE jest stosowana w celu optymalizacji profili matri, umożliwiający rekompensatę sprężynową oraz zapewniający precyzyjne kąty formowania i dokładność konturów.co czyni go idealnym do masowej produkcji.
Wykorzystując jako surowiec materiały sztabowe lub sztuczne blachy, cały proces obróbki łącznie z wewnętrznym i zewnętrznym obróbką cylindryczną, formowaniem powierzchni stożkowej, szlifowaniem powierzchni końcowej,i rozszczepianie zostało zakończone poprzez wysokoprzyzwoity wrotW związku z wysoką twardością i znaczącymi siłami cięcia charakterystycznymi dla grubej stali płytkowo-sprężynowej,wdrożono zoptymalizowane parametry wyboru narzędzi i cięciaWykorzystując niskoprężne precyzyjne techniki obrotowe i mikrokrócia, osiągnięto skuteczną kontrolę ciepła cięcia i deformacji,w wyniku czego tolerancje wymiarowe i tolerancje pozycji kształtu utrzymywane są na poziomie mikronów.
W odróżnieniu od modelu pełnego pokrycia pojedynczego procesu, Sunzo Springity osiągnęła znaczący przełom, przyjmując zróżnicowaną trasę procesu o granicy 6 mm.
|
routingu |
Stosowana grubość |
podstawowa zaleta |
|
pieczętowanie kompozytowe |
≤ 6 mm |
Wysoka wydajność produkcyjna, wskaźnik wykorzystania materiału przekraczający 85% i niskie koszty jednostkowe sprawiają, że nadaje się do masowej produkcji komponentów o cienkiej ścianie. |
|
Obrót CNC |
> 6 mm |
Osiąga kontrolną precyzję z koaksjalizmem ≤ 0,01 mm, tolerancją grubości ± 0,01 mm i chropowatością powierzchni Ra ≤ 0,8 μm, nadającą się do wysokiej precyzji grubości elementów płyty. |
- pokrycie całkowitej grubości: zdolne do obróbki sprężyń dyskowych o grubości od 1 ‰ 20 mm i średnicy zewnętrznej od 10 ‰ 600 mm,obsługa zarówno precyzyjnych elementów z cienkiej płyty, jak i części z grubej płyty do ciężkich obciążeń.
- Optymalna równowaga między precyzją a wydajnością: elementy o cienkiej ścianie stawiają na wydajność, podczas gdy elementy z grubej płyty stawiają na precyzję,unikanie kompromisów w zakresie wydajności spowodowanych podejściem typu "jedynka dla wszystkich" w poszczególnych procesach.
- Produkt wykazuje wyjątkową spójność: pieczętowanie kompozytowe opiera się na standaryzowanych matrycach, podczas gdy obróbka CNC zależy od zaprogramowanej sztywności, eliminując błędy operacyjne ręczne.Odchylenia wymiarowe surowców w ramach tej samej partii są minimalne, przy zmianach obciążenia kontrolowanych w zakresie ±3%.
- Optymalne koszty ogólne: składniki o cienkiej ścianie dzięki pieczętowaniu osiągają podwójne oszczędności w zużyciu materiału i wydajności, podczas gdy grube składniki płyty zapewniają precyzję i zmniejszają częstość wad poprzez obrócenie.Ogólne koszty produkcji są niższe niż w przypadku pojedynczej trasy procesu.
Wdrożenie zróżnicowanych procesów zależy od precyzyjnej kontroli szczegółów w różnych zakresie grubości.Sunzo Spring stworzyło dojrzałe kluczowe punkty technologiczne zarówno w dziedzinie pieczętowania, jak i obróbki.
W procesie formowania pieczętowania matryca służy jako podstawowy składnik, bezpośrednio określając początkową dokładność materiału pustego.
Wybór materiału do formowania: cios wykonany jest ze stali odpornej na zużycie, takich jak Cr12MoV i SKD11, o twardości poddanej obróbce cieplnej w zakresie od 58 do 62 HRC;twardość matrycy jest kontrolowana na 60 ̊64 HRC w celu skutecznego wydłużenia trwałości formy i zmniejszenia odchyleń zużycia podczas masowej produkcji.
Projekt pozycjonowania i kierownictwa:Wykorzystuje dwufunkcyjne mechanizmy pozycjonowania √ przewodnik po przewodniku do precyzyjnego kierowania i wewnętrznego otworu pozycjonowania pin √ zapewnić, że materiał pusty pozostaje wyrównany podczas pieczętowania, przy początkowej koncentryczności okręgów wewnętrznych i zewnętrznych spełniających specyfikacje.
Optymalizacja rekompensaty odbicia: w celu rozwiązania problemów z odbiciem odbicia ze ścianą cienką stali sprężynowej,Przeprowadzono symulacje CAE w celu pre-kompensowania kątów powierzchni stożka i przejść łukowych, zapobiegając tym samym odchyleniom kątowym po utworzeniu.
Ustawienia parametrów pieczętowania: regulowanie prędkości i ciśnienia pieczętowania w zależności od grubości blachy, stosowanie procesu pieczętowania na zimno w celu zapobiegania pękaniu i zmarszczeniu i kontrolowanie naprężenia tworzącego.
Obrót CNC ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia precyzji sprężyń tarczowych z grubości płyty, gdzie narzędzia i parametry bezpośrednio wpływają na jakość końcową.
Specjalna konstrukcja urządzenia: wykorzystanie elastycznego koła rozszerzającego i trzyprzeciągającego się koła z pozycjonowaniem końcowym skutecznie zapobiega deformacji podczas zaciskania grubości materiału płyty,zapewnienie jednolitych wskazań pozycji.
Wybór narzędzia: wybrano narzędzia o wysokiej wydajności z cementu węglika i powleczone narzędzia.do obróbki stożkowych powierzchni i filetów stosowano narzędzia do formowania łuku, zapewniając dokładność konturów.
Precyzyjna optymalizacja parametrów cięcia: w praktyce produkcyjnej prędkość wrotnika zębatka jest regulowana w zakresie od 800 do 2500 obrotów/min w oparciu o średnicę pustego materiału i właściwości materiału,z częstotliwością podawania regulowaną na 00,05 ‰ 0,12 mm/s i głębokość cięcia utrzymywana na poziomie 0,1 ‰ 0,3 mm.Wdrożenie niskich prędkości dokładnego obrócenia i mikrokrócenia technik skutecznie minimalizuje deformacje spowodowane cięciem ciepła i sił.
Automatyzacja i symulacja programowalna: Zespół techniczny opracowuje standaryzowane programy obrotowe za pomocą oprogramowania programowego, przeprowadza przed-symulację w celu zapobiegania nadmiernemu obcinaniu i podcięciu,umożliwia jedno kliknięcie, a także zapewnia stabilność przetwarzania partii.
Pomimo kompaktowych rozmiarów sprężyny dyskowe odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa eksploatacji i stabilności wydajności urządzeń wysokiej klasy.Przetwarzanie na pustkowie wymaga zarówno precyzji, jak i wydajnościSunzo Spring stworzyło zróżnicowany system techniczny zintegrowany z procesami tłoczenia kompozytowego i obróbki CNC, wykorzystując 6 mm jako kluczowy próg procesu.Wdrożenie precyzyjnego wyboru procesów w celu rozwiązania wyzwań branżowych i wdrożenie skrupulatnych środków kontroli jakości, firma umocniła swój fundament doskonałości produkcyjnej.
Dzięki wieloletnim dedykowanym badaniom technologicznym zespół badawczo-rozwojowy Sunzo Spring osiągnął szeroko zakrojone zastosowania w wysokiej klasy sektorach produkcyjnych, takich jak energia jądrowa i energia wodorowa,tworzenie strategicznych partnerstw z wiodącymi przedsiębiorstwami przemysłuPoprzez ciągłą optymalizację technik przetwarzania w różnych zakresach grubości,przedsiębiorstwo nie tylko zwiększyło konkurencyjność produktów, ale również zapewniło niezawodność operacyjną sprzętu krytycznego, umożliwiając klientom dostarczanie większej wartości na rynkach premium.
