Jiangsu Sunzo – 전문 전해조 디스크 스프링 통합 솔루션 백서

– 단순한 제품 그 이상 – 포괄적인 솔루션을 제공합니다.

장쑤 쑨조는 국가 첨단 기술 기업이자 성급 "전문적이고 정제되고 독특하며 혁신적인" 기업입니다. 2006년부터 회사는 디스크 스프링의 정밀 연구, 개발 및 제조에 집중해 왔으며, 탄성 부품에 대한 국가 표준 GB/T 1972의 제정 및 개정에 참여했으며, 70개 이상의 스프링 관련 특허를 보유하고 있으며, 전체 가치 사슬을 포괄하는 폐쇄 루프 산업 생산 기지를 구축했습니다: 특수 원자재의 맞춤형 가공, 원뿔형 블랭크의 정밀 단조, 특정 작동 조건에 따른 특수 열처리, 완전 자동화된 치수 및 힘 분류, 작동 조건 시뮬레이션 실험실.

1. 시스템 인증: ISO 9001, IATF 16949, ISO 14001, ISO 45001 – 전체 조직을 포괄하며 에너지 장비에 대한 엄격한 품질 감사 요구 사항을 준수할 수 있습니다.
2. 포괄적인 테스트 센터: 하중 곡선, 고온 크리프, 응력 완화, 피로 주기, 중성 염수 분무, 금속 조직 분석, 수소 취성 응력 테스트를 포괄하는 포괄적인 테스트 시설을 갖춘 100,000급 정밀 테스트 실험실을 설립했습니다. 자체적으로 완전한 공장 인수 테스트를 수행하고, 완전한 내부 테스트 보고서를 제공하며, 제3자 기관의 외부 인증 테스트 수행을 지원할 수 있습니다.
3. 전체 범위 재고: 정제된 스프링 강철, 오스테니트계 스테인리스강, 인코넬 니켈 기반 초합금, 석출 경화 스테인리스강, 하스텔로이 내식성 합금을 포함한 특수 수소 에너지 재료의 재고를 꾸준히 유지하고 있으며, 샘플 및 배치 납품 모두에 대한 신속한 대응 능력을 갖추고 있습니다.
4. 지원 서비스 기능: 재고가 있는 표준 사양; 비표준 디스크 스프링은 단일 단위부터 맞춤 주문 가능; 공장 유형 테스트 지원 완료; 현장 엔지니어링 조립 기술 지도; 장기 고장 분석 지원.

알칼리 ALK 시스템, PEM 양성자 교환막, AEM 음이온 교환막의 세 가지 주류 전해조 클램핑 시스템에 중점을 둡니다. 연속 고전압 사전 클램핑, 주기적 열 사이클링, 수소 취성/강알칼리 부식, 장기 고온 크리프, 스택 밀봉 안전 등 다섯 가지 중요한 극한 작동 조건을 해결하기 위해, 다양한 수소 생산 장비에 대한 클램핑 시스템의 현지화 요구 사항을 충족하도록 맞춤화된 통합 디스크 스프링 클램핑 종합 솔루션을 제공합니다.

1. 균일하게 분포된 균일 예압
2. 전극판, 막 전극 어셈블리 및 밀봉 개스킷의 클램핑을 균형 있게 유지합니다. 연료 전지 스택 내의 국부 압력 공극을 제거합니다. 전극판 간의 접촉 저항을 줄입니다. 수소 생산 에너지 소비를 안정화합니다. 국부 과열을 방지합니다.
3. 장기 크리프 동적 보상
4. 보상 밀봉 요소와 전극판 재료는 고온 및 고압에서 장기간 작동 시 크리프 완화를 상쇄하여 스택의 클램핑 하중을 지속적으로 유지하고 작동 압력의 지속적인 감소를 방지합니다.
5. 냉간/열간 시동 적응 버퍼
6. 장비의 빈번한 전원 켜기 및 끄기 주기로 인한 급격한 온도 변화를 견디도록 설계되었으며, 금속의 열 효과로 인한 치수 팽창 및 수축을 보상하고, 저온 작동 조건에서의 밀봉 누출 및 고온 작동 조건에서의 막 모듈 파손 위험을 모두 제거합니다.
7. 장비에 대한 포괄적인 안전 밀봉 보장
8. 밀봉 구조의 지속적이고 안정적인 압축은 고전압 작동 조건에서 알칼리 전해질 누출 및 수소-산소 매체 혼합과 같은 주요 안전 위험을 근원에서 효과적으로 방지합니다.

1. 낮은 힘 일관성
2. 동일 배치 내 디스크 스프링의 두께와 자유 높이에 상당한 허용 오차 변동이 있습니다. 각 개별 연료 전지 스택의 여러 볼트 지점에서의 예압 하중에 큰 편차가 있습니다. 스택 전체의 압력 분포가 고르지 않습니다. 접촉 저항이 변동합니다. 국부적인 고온이 발생합니다.
3. 심각한 고온 장기 응력 완화/크리프
4. 몇 개월간의 연속 작동 후 장비의 예압이 크게 감소할 수 있습니다. 이러한 경우 생산을 중단하고 볼트를 다시 조이기 위해 분해해야 하며, 이는 생산을 중단시키고 전해조의 작동 속도를 크게 줄이며 운영 및 유지 보수 인건비를 증가시킵니다.
5. 수소 취성 및 강알칼리 부식 고장 위험
6. 알칼리 전해조는 장기간 KOH 기반 강알칼리 전해질에 노출됩니다. PEM 전해조는 고압 수소 환경에서 작동하며, 일반 탄소강 및 표준 스프링 강철은 표면 부식 및 내부 수소 유발 균열에 취약하여 파손 및 누출의 잠재적 위험을 초래합니다.
7. 불충분한 피로 수명
8. 프로젝트 보조 장비와 관련된 빈번한 시동-정지 주기 조건에서 디스크 스프링은 피로 파손에 취약하며, 이는 직접적으로 밀봉 실패 및 매체 누출과 관련된 안전 사고로 이어질 수 있습니다.
9. 표면 마찰로 인한 금속 파편 발생
10. 디스크 스프링과 단자판 사이의 장기적인 왕복 마찰은 금속 분말을 생성하여 전해질을 오염시키고, 막 전극을 긁으며, 심한 경우 절연 구조의 파손을 유발합니다.
11. 전통적인 수입 지원 부품의 단점
12. 해외 디스크 스프링 브랜드는 납품 주기가 길고 제품 가격이 상대적으로 높습니다. 소량 맞춤 개발을 지원하지 않으며, 중국 내 현장 기술 엔지니어가 부족하고, 전해조의 고유한 작동 조건에 맞춘 전문 공정 최적화를 수행할 수 없습니다.

고객은 국내 선도적인 전해조 시스템 종합 제조업체로, 알칼리 ALK 전해 및 자체 PEM 막 기술의 두 가지 생산 라인을 동시에 배치하고 있습니다. 제품 포트폴리오는 대규모 산업용 수소 생산 장치와 중대형 고압 수소 장비를 포함하며, 주로 대규모 산업용 녹색 수소 생산 시나리오를 대상으로 합니다.

1. 제품 사양: 대형 외경 중부하 디스크 스프링; 내경, 외경 및 두께는 고출력 전해조의 일반적인 중부하 크기 범위 내에 있습니다.
2. 원래 지원 재료: 일반 스프링 강철
3. 조립 구성: 단자판 외부에 다중 조각 스택 어셈블리가 배열되어 있으며, 일치하는 위치 지정 슬롯 구조를 사용하여 방사형 제한을 달성합니다.
4. 전기화학 스택 고정 구조: 여러 개의 인장 볼트를 사용하는 중앙 인장 레이아웃으로, 각 개별 스택에 균일한 클램핑이 적용됩니다.
5. 작동 조건: 장비는 높은 클램핑 하중을 위해 설계되었으며, 디스크 스프링 어셈블리의 압축비는 극한 압축 범위에 가깝습니다.
6. 현재 작동 상태: 제품의 설계 서비스 수명은 길지만, 작동 중 상당한 크리프 유발 성능 저하가 발생하여 압력 손실을 보상하기 위해 볼트를 다시 조이기 위해 간헐적으로 가동을 중단해야 합니다.

1. 외부 구매 디스크 스프링의 치수 허용 오차 제어가 느슨합니다. 동일 배치 내에서 자유 높이와 두께에 상당한 변동이 있습니다. 스택 후 하중 편차가 지정된 한계를 초과합니다. 결과적으로 스택 전체에 만족스러운 압력 균일성을 달성하는 것이 어렵습니다.
2. 고하중 한계 압축 작동 조건에서 재료는 상당한 크리프 거동을 보이며, 재조임을 위한 빈번한 가동 중단은 생산 능력 손실로 이어집니다.
3. PEM 고압 수소 작동 조건에서 일반 스프링 강철은 수소 취성에 대한 저항성이 불충분하여 장기간 작동 시 파손 안전 위험을 초래합니다.
4. 전통적인 표준화된 지원 제품은 고객의 중부하 작동 조건에 맞게 원뿔형 빌렛의 구조 또는 열처리 공정을 최적화할 수 없으며, 맞춤형 솔루션도 제공하지 않습니다.
5. 공급업체 자격 요구 사항은 전체 유형 테스트 세트를 의무화하지만, 이러한 테스트는 오랜 시간이 걸리며, 확장된 납품 일정은 프로젝트 시운전 일정을 쉽게 지연시킬 수 있습니다.

① 하중 안정성 ② 치수 일관성 ③ 낮은 영구 변형 / 크리프 저항성 ④ 피로 수명

1. 동일한 성능 사양을 전제로 전체 지원 조달 비용 최적화
2. 제조 공정 업그레이드를 통해 디스크 스프링의 치수 허용 오차를 줄여 동일 배치 내 하중 일관성을 개선합니다.
3. 전체 공장 유형 테스트 및 검사 데이터를 제공하여 고객의 내부 접근 감사 요구 사항을 완전히 충족합니다.
4. 고하중 복합 디스크 스프링의 장기 크리프 완화라는 산업 과제를 해결하기 위해 공동 개발 채널 개방

고출력 전해조에 내재된 고하중, 다중 시트 스택 및 극한 압축 작동 조건을 해결하기 위해 장쑤 쑨조는 중부하, 수소 취성에 대한 낮은 크리프 저항성을 갖춘 특수 통합 디스크 스프링 솔루션을 도입하여 고객이 직면한 모든 기술적 과제를 포괄적으로 다룹니다.

초고순도 스프링 강철 원자재와 독자적인 담금질 및 템퍼링 열처리 공정을 결합한 이 제품은 표준화된 생산 워크플로우를 사용하여 강알칼리 부식에 대한 우수한 저항성, 낮은 크리프 특성 및 대규모 장비 응용 분야에 대한 비용 효율성을 엄격하게 보장하여 대규모 표준 용량의 연속 수소 생산 시스템에 이상적입니다.

이 제품은 고품질 스프링 강철 기판과 다크론 내식성 코팅을 사용하며, 표준화된 표면 처리 공정과 결합하여 습기 및 부식성 매체에 저항합니다. 고온 응력 완화를 효과적으로 제어하여 고압 수소 환경 및 빈번한 시동-정지 주기 조건에 적합하며, 양성자 교환막의 장기적인 균일 압축을 보장하고 장기간 작동 중 탄성 실패 위험을 완화하며 막 전극 절연 솔루션과의 통합을 지원합니다.

1. 원뿔형 블랭크의 정밀 단조 공정은 디스크 스프링 지지 표면의 평탄도에 대한 엄격한 제어를 특징으로 하며, 두께 허용 오차는 산업 일반 표준을 초과합니다.
2. 완전 자동화된 전체 조립 하중 분류 시스템으로, 동일 배치 내 디스크 스프링 하중 편차는 ±3% 이내로 제어되어 다중 볼트 스택의 전체 압력 균일성을 크게 향상시킵니다.
3. 치수 폐쇄 루프 제어 시스템은 고객 판의 위치 지정 슬롯 구조와 일치하도록 설계되어 끼임 또는 방사형 변위 마찰 없이 조립을 보장하여 엔드 페이스 마모 파편 생성을 줄입니다.

1. 유한 요소 기반 다중 물리장 시뮬레이션을 사용하여 여러 스택 부품의 힘-변위 곡선을 시뮬레이션하고, 디스크 스프링의 원뿔 테이퍼 비율을 최적화하며, 극한 압축 조건에서 응력 집중 유발 균열을 방지합니다.
2. 디스크 스프링 접촉 표면은 건조 저마찰 및 내마모성 코팅으로 코팅되어 라미네이션 간의 상호 마찰 손실을 줄이고, 금속 파편의 탈락을 방지하며, 수소 생산 장비의 청정 매체 작동 요구 사항을 충족하고, 조립 윤활 그리스가 필요 없습니다.
3. 하중 곡선은 고객이 지정한 클램핑 힘 범위에 맞춰져 극한 압축 수준에서의 크리프 감쇠를 크게 줄이고 볼트 재조임 주기를 상당히 연장합니다.

테스트 샘플 및 배치 제품과 동시에 전체 내부 테스트 보고서가 제공됩니다. 이러한 보고서에는 원자재의 금속 조직 미세 구조, 경도 테스트, 하중-변형 특성 곡선, 10,000회 피로 수명 테스트, 1,000시간 중성 염수 분무 부식 테스트, 고온 크리프 완화 테스트, 수소 취성 응력 테스트와 같은 포괄적인 테스트 데이터가 포함될 수 있습니다. 제3자 권위 있는 테스트가 필요한 경우, 외부 테스트 기관과 협력하여 테스트를 수행하도록 지원할 수 있습니다.

1. 연료 전지 스택 클램핑 힘의 무료 시뮬레이션으로 최적의 디스크 스프링 수와 해당 구성 선택 계획을 출력합니다.
2. 엔지니어는 현장 조립 지침을 제공하고 표준화된 복합 조립 워크플로우 및 사전 토크 보정 사양을 제공합니다.
3. 제품 작동 이상에 대한 무료 분해 및 고장 분석; 공정 반복 및 최적화 계획을 제공합니다.
4. 전용 협력 R&D 채널을 구축하여 제품 공정을 지속적으로 반복하고 중부하 크리프 및 수소 취성과 같은 산업 전반의 일반적인 과제를 해결합니다.

적용 가능한 작동 조건: 대용량 산업용 알칼리 수소 생산 시스템, KOH 강알칼리 전해질 환경, 장비의 중장기 연속 정상 작동; 전해조 탱크 주변 및 중앙 주 압축 지점의 볼트 고정 구조에 적합하며, 크리프 및 열 팽창/수축에 대한 지속적인 보상을 제공하여 연료 전지 스택 밀봉 압력의 안정적인 유지를 보장합니다.

• 사용 가능한 재료: 정제된 스프링 강철, 316L 내식성 스테인리스강
• 제품 장점: 우수한 비용 성능 비율을 갖춘 성숙한 지원 솔루션; 우수한 알칼리 저항성; 장기 작동 조건에서 크리프 변형에 대한 엄격한 제어; 대량의 안정적인 주문형 납품 지원.
• 사양: 전체 제품 시리즈는 모든 외경 사양을 포함합니다. 단일 셀, 스택 구성 또는 페어 구성의 모든 조합을 지원합니다. 고객의 스택 구성에 따라 맞춤형 매칭 솔루션을 제공할 수 있습니다.

적용 가능한 작동 조건: 고압 수소 환경, 빈번한 열 시동-정지 주기, 중압 연속 작동; 양성자 교환막 시스템의 장기적인 균일 클램핑을 위해 설계되었으며, 기존 PEM 전해조의 클램핑 요구 사항을 충족하고 장기간 작동 중 탄성 성능 저하 위험을 완화합니다.

• 사용 가능한 재료: 특수 등급 정제 고품질 스프링 강철, 50CrVA, 60Si2Mn 합금 스프링 강철
• 제품 장점: 다크로 방청 코팅이 장착되어 있으며 표준화된 표면 처리 공정을 특징으로 하여 습기 및 매체 유발 침식에 효과적으로 저항합니다. 고온 응력 완화를 안정적으로 제어할 수 있으며, 막 전극 절연 처리 솔루션과 페어링할 수 있으며, 우수한 비용 경쟁력을 제공합니다.
• 호환 모델: 소형 및 중형 고전압 PEM 수소 생산 전해조; 분산형 수소 생산 PEM 전해 시스템

적용 가능한 작동 조건: 소규모 분산형 AEM 수소 생산 시스템; 단자판 설치가 엄격한 축 방향 공간 제약을 부과하는 시나리오를 위해 설계되었으며, 전체 시스템 설계의 경량화 요구 사항을 충족합니다.

• 선택 재료: 17-7PH 석출 경화 스테인리스강
• 제품 장점: 얇고 가벼운 구조는 좁은 공간에서 높은 하중 출력을 가능하게 하며, 고온 및 저온 조건 모두에서 안정적인 성능을 제공합니다.

수소 에너지 응용 분야를 위한 특수 맞춤형 서비스를 제공합니다: 자체 안내 위치 지정 디스크 스프링, 절연 코팅 디스크 스프링, 사전 조립 통합 디스크 스프링 어셈블리, 초중부하 비표준 또는 맞춤형 모양 디스크 스프링; 개별 샘플에 대한 시동 개발을 지원하고 동시 하중 시뮬레이션 및 결합 선택 기술 지원을 제공합니다.

표준화된 현장 조사 프로세스는 고객의 장비 도면 또는 구조 청사진을 사진으로 찍지 않고 수행됩니다. 대신 구조화된 인터뷰와 현장 관찰을 통해 전해조 스택 구성, 볼트 레이아웃, 예압, 고장 지점 및 인수 테스트 표준에 대한 정보를 포괄적으로 수집합니다. 이 데이터를 기반으로 "장비 작동 조건 진단 보고서"가 생성되고 맞춤형 디스크 스프링 선택 계획이 제공됩니다.

1. 3차원 모델링과 다중 물리 유한 요소 시뮬레이션을 결합하여 고온, 고압 및 열 사이클링 조건에서의 디스크 스프링의 응력 거동, 크리프 및 피로 특성을 시뮬레이션합니다.
2. 하중-변형 곡선, 최적의 복합 설계 계획 및 안전 계수 검증 보고서를 출력하여 부적절한 선택으로 인한 장비 고장을 사전에 방지합니다.

1. 빠른 프로토타이핑: 단기 현장 납품이 가능한 표준 사양; 신속한 샘플 생산이 가능한 비표준 맞춤 주문
2. 고객과 협력하여 전체 공급업체 유형 승인 테스트를 완료하고 포괄적인 내부 테스트 보고서를 제공합니다. 제3자 테스트가 필요한 경우, 외부 테스트 기관과의 완전한 조정을 제공하여 고객의 공급업체 감사 주기를 단축합니다.

1. 조립 SOP 지침 및 사전 토크 보정 교육 출력
2. 배치 조립 고정구 선택에 대한 권장 사항 제공
3. 프로젝트 시운전 단계에서 정기적인 후속 방문을 통해 디스크 스프링의 장기 크리프 거동 및 압력 감소 작동 데이터를 모니터링하여 제품의 지속적인 반복 최적화를 가능하게 합니다.

1. 고장난 부품의 무료 분해 분석, 포괄적인 개선 계획 제공
2. 산업 동향에 맞춰 제품 열처리 및 표면 처리 공정을 반복적으로 업그레이드합니다.
3. 프레임워크 파트너 고객에게는 전담 기술 연락 엔지니어가 배정되어 기술 문의에 24시간 응답합니다.

1. 디스크 스프링 하중 편차가 크게 감소하고, 연료 전지 스택 전체 압력 불균일성이 현저히 감소하며, 단위 장치당 전극판 접촉 저항이 낮아지고, 수소 생산 작동 에너지 소비가 최적화됩니다.
2. 고하중 한계 압축 조건에서 고온 크리프 감쇠 정도가 크게 감소하고, 볼트 재조임 주기가 상당히 연장되며, 연간 유지 보수 가동 중단 시간이 현저히 단축됩니다.
3. 디스크 스프링의 내마모성 코팅은 금속 파편의 탈락을 효과적으로 방지하여 전해질 오염 또는 절연 파괴로 인한 고장을 크게 줄입니다.
4. 니켈 기반 합금 솔루션은 고압 수소 조건에서 수소 취성 유발 파손 위험을 효과적으로 완화하여 장비의 이론적인 서비스 수명을 크게 연장합니다.

1. 디스크 스프링 단위당 조달 비용이 감소하여 대량 생산 프로젝트에 대한 상당한 연간 재료비 절감 효과를 가져옵니다.
2. 가동 중단 및 재조임 작업 빈도를 크게 줄여 각 개별 장비의 연간 운영 및 유지 보수 인건비를 절감하고 생산 가동 중단 손실을 방지합니다.
3. 디스크 스프링 파손 및 밀봉 누출 고장 확률을 줄여 매체 누출로 인한 장비 폐기 및 안전 관련 사고 손실을 방지합니다.
4. 현지 생산 및 납품은 장거리 국제 물류 주기를 제거하여 프로젝트의 재고 보유 비용을 절감합니다.

1. 고객의 기술 팀과 협력하여 전해조 작동 조건 매개변수, 장비 도면 및 인수 테스트 표준을 동기화합니다.
2. 시뮬레이션 기반 출력 선택 솔루션을 제공하여 디스크 스프링 재료, 치수 및 스택 구성을 확인합니다.
3. 전체 내부 공장 검사 보고서와 함께 테스트 샘플을 정시에 배송합니다.
4. 고객의 실험실과 협력하여 전체 유형 테스트를 완료하고, 필요한 경우 제3자 테스트 기관과 협력하여 테스트 데이터를 보충합니다.
5. 소량 기계 내 비교 및 설치 테스트를 수행한 후 3개월 동안 장비 작동 테스트 데이터를 지속적으로 모니터링합니다.
6. 고객 및 공급업체 자격 검토를 완료하고 장기 프레임워크 공급 계약을 체결합니다.

고출력 중부하 전해조 및 특수 조건에서 작동하는 장비의 고객을 위한 공동 개발 채널을 개방합니다:

1. 양 당사자는 연료 전지 스택의 장기 작동 고장 데이터를 공유하기 위해 전문 기술 태스크포스를 설립합니다.
2. 쑨조는 디스크 스프링의 원뿔형 블랭크 성형 공정, 열처리 및 표면 경화 공정을 최적화하기 위해 R&D 자원을 투자했습니다.
3. 고객은 장기 크리프 및 피로 실험 작동 데이터를 수집하기 위한 설치 테스트 플랫폼을 제공합니다.
4. 양 당사자는 수소 에너지 기반 탄성 부품과 관련된 실용 신안 특허 및 발명 특허를 공동으로 출원하고 결과적인 기술 성과를 공유할 수 있습니다.
5. 공동 개발된 최종 제품은 우선 공급, 독점 가격 및 독점 기술 서비스 권리를 누릴 것입니다.

1. 대규모 알칼리 전해조 장비 제조업체: 고하중 크리프 및 낮은 하중 일관성과 같은 주요 문제를 해결하기 위해 대형 중앙 인장 적층 디스크 스프링을 활용하는 동시에 현지 장비 공급망과의 호환성을 보장합니다.
2. 통합 산업 수소 생산 장비 공급업체: 알칼리 부식에 강하고 긴 피로 수명을 제공하는 디스크 스프링을 특징으로 하는 표준화된 볼트 장착 솔루션을 제공하며, 대규모 수소 생산 프로젝트를 지원하도록 설계되었습니다.
3. 고압 PEM 전해조 헤드 장비 공급업체: 다크론 내식성 코팅과 결합된 고품질 스프링 강철 기판을 사용하며, 고압 수소 환경 및 빈번한 시동-정지 작업에 적합하여 수소 취성 실패 위험을 줄입니다.
4. 분산형 중소 규모 수소 생산 통합업체: AEM 경량 소형 디스크 스프링은 단자판 설치 공간이 좁은 경우를 수용하도록 설계되어 장기적인 안정적인 대량 생산 공급을 보장합니다.